Често срещани неизправности и решения на автоматичните анаеробни машини за производство на лепило

Автоматичните анаеробни производители на лепило имат контрол на лепилото с висока прецизност и висока ефективност и са основно оборудване за ключови процеси като заключване на резби и уплътняване на тръби в механичното производство. Въпреки това, поради влиянието на характеристиките на лепилото, оперативните загуби и работния процес, неизбежно ще възникнат различни видове неизправности на оборудването, което пряко засяга ефективността на производството и качеството на продукта. В тази статия причините и решенията на често срещаните неизправности на автоматичните анаеробни производители на лепило са систематично прегледани и са добавени превантивни точки, за да се предостави справка за поддръжка на оборудването и осигуряване на производството.

 

Системата за дозиране на лепило е основният изпълнителен блок на анаеробния производител на лепило, включващ ключови компоненти като маркуч, дюза и клапан за лепило. Неизправността се проявява директно като неправилна настройка на лепилото, което е най-често срещаният проблем в производството.
(I) Запушване на маркуча за лепило: основната причина за отделянето на лепилото.
Блокирането обикновено се проявява като периодично или пълно спиране на желирането. Основната причина е анаеробно лепило и въздушният контакт е лесен за втвърдяване, което води до натрупване на остатъчно лепило в тръбата за лепило, което образува запушване. В допълнение, примеси от частици в лепилото също могат да се залепят в тясна част на тръбата, което влошава проблема.
В зависимост от ситуацията решението варира: При малки запушвания почистете внимателно вътрешността на маркуча със специална почистваща игла. Ако лепилото се е втвърдило и залепнало, извадете маркуча и го накиснете в специален разтворител за половин час. Втвърденото лепило омекотява и се използва -въздушен пистолет под високо налягане, за да се издуха от единия край, за да се осигури свободно преминаване. По време на работа трябва да се носят защитни ръкавици, за да се избегне контакт на кожата с разтворители и възможно нараняване.
(II) Изтичане и капене от дюзата: Типична повреда на уплътнението
Изтичането от дюзата може да се раздели на непрекъснато изтичане и капене след изключване на машината. Първият често се появява в точката на свързване, докато вторият е свързан с управлението на свързващия вентил. Основните причини са износване и разкъсване на уплътнителния пръстен, оголване на проводника и неправилна настройка на въздушното налягане. 95% от проблемите с капенето след спиране на машината са причинени от твърде малък диаметър на иглата, което води до прекомерно съпротивление на потока на лепилото и обратно налягане.
Целевите решения включват, първо, изключване на захранването на устройството, премахване на модула на дюзата и проверка на черния гумен уплътнителен пръстен. Ако бъдат открити пукнатини или ожулвания, незабавно ги сменете с нови части от същия модел. След монтажа завъртете ръчно дюзата, за да тествате уплътнението. Ако възникне теч при връзката между дюзата и маркуча, проверете дали резбата е отстранена; сменете резбовата връзка, ако е необходимо. За спадове, които се появяват по време на затваряне, използвайте игла с по-голям диаметър или приоритет на игла със заострен ъгъл, за да намалите обратното налягане. В същото време проверете параметрите на въздушното налягане и увеличете въздушното налягане, за да подобрите всмукателната сила на цилиндъра и да се уверите, че лепилото е напълно изтеглено, когато вентилът е затворен. В допълнение, активирана функция за засмукване на лепило, отрицателно налягане, може ефективно да предотврати остатъците от лепило и изтичането.
(III) Адхезивна аномалия: параметри и среда
Летливият или постоянно нисък лиганд може да се дължи на човешка грешка и фактори на околната среда. Неправилните настройки на параметрите, твърде ниската температура на лепилото и небалансираните съотношения на смесване допринасят за проблема. При дву-компонентно оборудване отклонението на съотношението от повече от 5% не само ще повлияе на лепилото, но и ще доведе до преждевременно втвърдяване на лепилото.
Когато отстранявате неизправности, следвайте принципа „първо параметър, после среда“: първо проверете скоростта на нанасяне, импулсната стойност на обема на лепилото и други параметри на контролния панел. Регулирайте тези параметри към стандартите в Глава 3 от Ръководството за оборудване. След настройката оборудването ще работи върху плочата с материала в продължение на три цикъла, като се наблюдава еднородността на линията за лепило, за да се определи дали отговаря на стандартите. Ако лепилото не е течно, проверете температурата на околната среда. Когато температурата е под 15, отворете нагревателния модул и повишете температурата на лепилото до 25-30C. За зимно производство загрейте половин час предварително. За двукомпонентно оборудване използвайте електронна везна, за да претеглите действително количеството лепило за A и B. Ако грешката надвишава 5%, калибрирайте отново параметрите на пропорционалния вентил.
(IV) Неравномерно смесване на лепило: уникален проблем за дву-компонентно оборудване
Дву{0}}компонентните анаеробни лепила трябва да се смесват в правилните пропорции, за да се постигне желаният ефект на свързване. Неравномерното разбъркване ще доведе до директно намаляване на здравината на свързване. Основните причини са недостатъчната скорост на динамичната бъркалка, стареенето на статичната бъркалка и прекомерната скорост на подаване на лепилото. Деформацията на спиралните лопатки в статичната смесителна тръба ще повлияе сериозно на съотношението на смесване. Решенията включват проверка на скоростта на динамичния миксер, за да се гарантира, че тя остава в нормален диапазон от 200-300 rpm, редовна смяна на статичната смесителна тръба, обикновено на всеки 20 часа или 8 часа, и регулиране на относителната скорост на движение между пистолета за лепило и детайла, за да се избегнат въздушни мехурчета поради прекомерна скорост. Освен това доставката на лепило A и B не трябва да се пресича или навива, за да не се дърпат взаимно, което да повлияе на точността на предаване; редовна проверка на ефекта на смесване на тестовата хартия за смесване, ако се открие феноменът на разделяне, незабавно спрете поддръжката.

 

Операционната система обхваща компоненти като предавателен механизъм, въздушни вериги и електрически двигатели. Неизправността на такава система често се изразява в неправилно функциониране на оборудването, което може да доведе до по-сериозни механични повреди, ако не се обърне внимание навреме.
(I) Необичаен шум от трансмисионната система: предупредителни сигнали за механично износване
По време на работа на оборудването звукът от метално триене или необичаен шум обикновено е предупредителен знак, че трансмисионните компоненти са износени или нямат достатъчно смазване. Този вид проблем може да бъде причинен от счупване на зъбните ремъци, деформация на зъбните канали и недостатъчно смазване на водещите релси. Пренебрегването на тези проблеми може да доведе до задръстване на части и дори до повреда на двигателя.
При справяне с този проблем машината трябва да бъде спряна незабавно. Отворете щита и проверете състоянието на ангренажния ремък. Ако се открие счупен проводник или деформация на зъбния канал, целият ремък трябва да се смени. За необичаен шум, причинен от недостатъчно смазване на водещата релса, първо трябва да се отстрани старата грес и след това да се нанесе грес на литиева основа. Избягвайте твърде много грес, предотвратявайте натрупването на прах, увеличаването на износването и разкъсването. Необходима е редовна поддръжка на смазване на плъзгача на водещата релса, за предпочитане веднъж седмично, за да се осигури гладка работа на плъзгача.
(II) Изключване на устройството: Активирайте защитните механизми
Затварянето на оборудване без предупреждение обикновено е реакция на безопасност, задействана от електрически или пневматични защитни механизми. Честите причини включват претоварване на двигателя, неадекватно въздушно налягане, неизправност на отоплителната система и изгорели предпазители. Някои устройства показват алармени кодове на екрана, като E01, което показва липса на въздушно налягане, и E02, което показва неизправност при отопление.
Когато отстранявате неизправности, следвайте правилото „първо изключете захранването, отстранявайте по-късно“: Първо изключете основното захранване и наблюдавайте светлинните индикатори на контролната кутия-светещи постоянно в червено за претоварване на двигателя и мигащи жълто за липса на въздушно налягане. Проверете предпазителя в контролната кутия; ако е издухан, сменете го със същата спецификация. Ако има проблем с налягането на въздуха, проверете манометъра, за да се уверите, че остава на 0,6 MPa. Ако не отговаря на стандарта, проверете уплътнението на съединителя на въздушната тръба. Нанесете сапунена вода върху ставата; ако се появят мехурчета, сменете уплътнението. В същото време отворете изпускателния вентил, източете натрупаната вода, за да предотвратите запушване на въздуха. Ако двигателят е претоварен, проверете и напрежението на ремъка. Използвайте манометър, за да сте сигурни, че те достигат приемлив диапазон от 4-6 Gg / L. Регулирайте напрежението на колана, ако е необходимо.
(III) Адхезивно инжектиране Отклонение на пистата отклонение при вземане на проби: ключов проблем на прецизния контрол
Отклонението на траекторията показва, че линията на залепване се отклонява от предварително определената позиция, което води до изтичане или натрупване на лепилото в някои области, което засяга ефекта на запечатване. Основните причини са недостатъчно смазване на плъзгача на водещата релса, неправилно програмирани координати и неподходяща височина на дюзата. Работата с дюзи, по-високи от 5 mm, може лесно да причини тиранти, докато работата с дюзи, по-малки от 3 mm, може лесно да надраска продукта.
Решенията включват: смазване и поддръжка на плъзгачите на водещата релса, премахване на стара грес и повторно нанасяне на грес на литиева основа; проверка на точността на параметрите на координатната точка в системата за програмиране, особено параметрите на кръговата интерполация; и регулиране на височината на дюзата до оптимален диапазон от 3-5 mm. Преди всяко партидно производство трябва да се извърши тест и пътят на нанасяне на лепилото трябва да бъде начертан върху детайла с маркер за сравнение и точността трябва да бъде потвърдена преди масовото производство.

 

Системите за управление, включително сензорни екрани, контролери и сензори, получават и изпълняват команди на оборудването. Ако системата се повреди, това може да доведе до оперативна неработоспособност или неизправност на устройството.
(I) Неизправност на сензорния екран: пряка пречка за взаимодействието с потребителя.
Неизправността на сензорния екран се проявява като липса на реакция при докосване, отклонение при щракване или системни сривове, обикновено причинени от повърхностно замърсяване, статични смущения или нестабилност на параметрите. Носенето на ръкавици, остатъците от грес и силното отражение на светлината могат да повлияят на чувствителността при допир.
Решението трябва да се прилага стъпка по стъпка: първо избършете маслото и праха от повърхността на екрана със суха микрофибърна кърпа или спирт; ако има отместване при докосване, отидете в режим на калибриране на системата и завършете подравняването в последователност от пет позициониращи точки, както е подканено; за системни сривове, причинени от електростатични смущения, натиснете и задръжте долния ляв и горния десен ъгъл на екрана за пет секунди, за да принудите рестартиране. При ярка среда настройте яркостта на екрана на най-високото ниво, за да избегнете отблясъци и случайно докосване. Важните параметри трябва да бъдат архивирани на USB устройство и записани на хартия, за да се предотврати загуба на данни поради повреда на системата.
(II) Сензорни аномалии: Скрити уязвимости в автоматизираните контроли.
Автоматичните анаеробни машини за лепило зависят от сензори за позиция, сензори за цвят и т.н., за да реализират позиционирането на детайла и инжектирането на лепило. Аномалиите на сензора могат да накарат устройството да "не разпознае" детайла или да предизвика грешка при инжектиране на лепило. Натрупването на прах, разместването на инсталацията и разхлабеното окабеляване са чести причини.
Когато отстранявате неизправности, първо отстранете праха и лепилото от повърхността на сензора, проверете дали е инсталиран в грешна позиция и, ако е разхлабен, преместете и калибрирайте обхвата на детекция. Второ, проверете връзката между сензора и контролера, за да се уверите, че щепселът е поставен здраво и не се разхлабва. Ако е необходимо, използвайте мултицет, за да проверите непрекъснатостта на веригата. За цветните сензори параметрите за разпознаване трябва да се регулират според цвета на цвета на детайла, за да се гарантира точността на откриването.

 

Редовната поддръжка може ефективно да намали повредите на оборудването с повече от 70% в сравнение с пасивната поддръжка. Като се имат предвид характеристиките на анаеробните дозатори за лепило, е необходимо да се създаде индивидуална система за превенция на „рутинно почистване, периодична проверка, инвентаризация на резервни части“.
Ежедневната поддръжка се фокусира върху почистването и основните инспекции: почистване на повърхностите на оборудването от всяко останало лепило и прах, особено дюзите и връзките на маркучите, преди работа всеки ден; проверка на уплътненията и иглите на пистолета за лепило; и навременна подмяна-на износени части. Веднъж седмично сапунена вода се тества върху връзките на въздушните маркучи, върху линейните лагери и направляващите се нанася смазка-на основа на литий, за да се премахнат петна от повърхността на сензора.
Дълбока поддръжка трябва да се извършва редовно: контролната кутия трябва да се отваря веднъж месечно, за да се отстрани прахът, натрупан от охлаждащия вентилатор, да се проверят предпазителите и окабеляването; дренажният клапан на резервоара за въздух трябва да се изпразни, за да се предотврати корозия; и маркучът трябва да се смени след три месеца употреба, дори ако няма видима повърхностна повреда и животът на маркуча не може да бъде удължен. След като всяко дву-компонентно устройство бъде затворено, сместа трябва да се изплакне с почистващ препарат за 10 минути, за да се предотврати втвърдяването и запушването на остатъчното лепило.
Запасите от резервни части са от съществено значение за готовността за извънредни ситуации: Уплътнителните пръстени, иглите и тръбите трябва да се съхраняват в-кофа за влага. Трябва да се отбележи, че уплътнението обикновено има срок на годност две години и изисква редовна проверка и подмяна. Подгответе игли с различни диаметри и дължини на тръбите според производствените нужди, за да осигурите бърза подмяна в случай на повреда.

 

Поддръжката на машината за анаеробно лепило включва електрически, пневматични и химически разтворители и трябва да отговаря на изискванията за безопасност: преди поддръжката трябва да се изпълни процедурата за блокиране и маркиране, за да се затворят вентилите на главните и газоподаващи клапани, за да се освободи остатъчното налягане в тръбите; нагревателните компоненти трябва да се охладят до стайна температура, за да се предотвратят изгаряния преди отстраняване; трябва да се носят защитни ръкавици и очила, когато се обработват разтворители и лепило; и 72-часови непрекъснати тестове за въздушно натоварване трябва да се извършат след поддръжката на основния ремонт на оборудването, за да се види дали повишаването на температурата е потвърдено преди възобновяване на производството. За неразрешени проблеми, сканирайте QR кода на оборудването, за да видите ръководството за кода за грешка, или се обадете на горещата линия за обслужване на табелката на машината за професионална поддръжка.
В заключение, отстраняването на неизправности при автоматичните анаеробни лепилни машини трябва да се придържа към принципа на „точно позициониране, целево решение“. Разбирането на причините и решенията на често срещаните неизправности и извършването на научна и редовна поддръжка може да осигури стабилна работа на оборудването, да удължи експлоатационния му живот и да осигури надеждна подкрепа за ефективно производство.